一、什么是6S目视化管理？
6S = 整理(Seiri) + 整顿(Seiton) + 清扫(Seiso) + 清洁(Seiketsu) + 素养(Shitsuke) + 安全(Safety)。目视化管理则是通过颜色、标识、图表、灯光等视觉元素，将6S标准、异常、进度、责任等信息“看得见、看得懂、看得快”，实现“零判断、零寻找、零异常停留”的现场管理目标。
二、6S目视化的三大作用
1.
暴露异常：设备温度、液位、螺丝松紧，一眼辨别正常/异常；
2.
加速流程：工具、物料、文件有“家”有“名”，30秒内完成取放；
3.养成素养：颜色、划线、照片代替口头说教，新人3天能独立操作。
三、推行步骤——“六色六步法”
Step1 整理——红色标签战
现场拍照→贴红签→拍照对比，一目了然暴露无用物品；
目视工具：红签、拍摄对比板、淘汰物品清单。
Step2 整顿——彩虹划线法
地面划线：行人黄、叉车白、消防红、危化品橙；
工具影绘：硅胶影绘板，取放错位立即暴露；
目视工具：地贴、影绘、磁性标签。
Step3 清扫——闪亮地图
绘制“清扫责任地图”，每台设备照片+责任人+周期；
目视工具：责任地图、清扫前后照片墙、扫码点检。
Step4 清洁——标准可视化
将6S标准拍成“一步一照片”作业指导书，张贴于工位；
目视工具：一步一图、QR码作业书、电子看板。
Step5 素养——红绿灯积分榜
班组6S得分用红绿灯显示，每周拍照排名；
目视工具：积分榜、笑脸徽章、改善之星照片墙。
Step6 安全——风险彩虹图
用黄、橙、红三色标识风险等级，张贴在设备入口；
目视工具：风险彩虹图、安全警示带、光电警示灯。
四、成功案例——某汽车零部件厂
1.背景：装配线换模时间长、工具寻找频繁、安全隐患多。
2.做法：
影绘+磁力：模具存放影绘板，错位立即报警；
彩虹通道：行人黄线、叉车白线，交叉路口光电警示；
红绿灯积分榜：班组6S得分与月度奖金挂钩。
3.成果：换模时间缩短40%，工具寻找时间减少70%，工伤事故为零。
五、推行 pitfalls 与对策
1.只做划线不做标准 → 建立“一步一图”作业书；
2.颜色过多无管理 → 制定《现场色彩管理规范》，统一色号；
3.员工参与度低 → 用积分榜+照片墙，即时认可与奖励；
4.领导不坚持 → 将6S得分纳入KPI，每周现场巡检拍照。
6S目视化管理不是“贴贴画画”，而是用视觉语言让标准、异常、责任一目了然，实现“零判断、零寻找、零事故”。把复杂留给自己，把简单交给现场——让颜色说话，让线条指挥，让每个人都能30秒内做出正确判断！
