优秀班组长管理技能提升系列课程提纲

  课程背景：

  2014年是绝大部分中国企业最艰难的一年，全球化的竞争和外部环境的恶化给企业带来*的挑战和机会；再者国家宏观经济调控和产业政策的变化进一步加剧了企业面临的挑战。企业如何应对这些挑战是经营者必须思考的问题，商业竞争不外乎是“品质、成本和交期”这些主题。当然归根到底还是“人”的竞争，企业必须要有一支执行力很强的包含多层次的管理团队，这样才能将企业的经营策略最终落实到每个员工头上。
  “班组长”在企业中扮演着生产管理者、执行者的双重角色，是落实公司各项具体工作的关键。企业的“品质、成本和交期”管理，大多以现场管理为基础并且通过现场来实现。“班组长”作为现场一线的管理者，其管理能力水平的高低直接影响到产品的品质、成本、交期、效率、安全生产和员工士气，他们不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调，管理好团队，需要有较高的管理能力与沟通能力。
  本课程是王继武先生总结其18年制造业管理咨询经验，观察、分析和提炼500余家涉及电子/资讯电脑零件、汽车零件、五金塑胶、钢铁制品及矿业、包装等产业的客户现场实务，经过精心设计的课程，具有很高的实务操作高度。课程紧密结合制造业的实际问题，没有复杂的理论概念，提供学员简洁的工作方法和流程，启发学员思考、分析问题。课程分为六大模块，围绕制造业现场管理的核心来展开，通过案例分析和实务操作的讲解，真正实现王老师秉持的“管理就是简化工作”的咨询和培训理念。

  课程收益：

  1、转变观念，培养班组长正确的价值观
  2、提升班组长的组织、判断与决策能力
  3、提升班组长的沟通技能与执行能力
  4、提升班组长现场管理的各种技能和方法

  课程大纲：

  模块一：优秀班组长管理技能提升（课时：7小时）

  1、班组长的角色认知 — 明确你的工作与职责
  班组长的工作定位 班组长应具备四种的基本能力
  班组长做事三项基本原则 班组长的工作范畴、内容与职责
  班组长的类型分析与自检
  2、班组长的沟通能力与执行能力
  如何替上司分担责任 如何提升自己的执行能力？
  正视沟通及其重要性 沟通的原则、心态、与技巧
  沟通障碍的产生与防范 报告、联系、商讨
  如何与下属建立相互依赖的关系 如何与上级进行积极有效的沟通
  如何与同级进行配合与协作 冲突管理
  3、员工的培养
  员工心态培养 培养部下的途径和态度
  员工表现不良的原因 纠正部下不良行为的4个步骤
  如何做好工作教导 OJT的基本原则
  4、班组长工作管理要点
  革新管理意识及具重要性 抓住日常管理要点（80/20原理）
  时间管理 生产管理的重点

  模块二：优秀班组长5S和目视管理技能提升（课时：7小时）

  1、5S概述
  5S的发展和含义 开展5S活动的意义
  推行5S的八大作用 推动5S三个原则
  2、如何有效地推行5S
  整理的含义 整理的推行要领
  红牌作战 整顿的含义
  整顿推行的要领 清扫的含义
  清扫推行的要领 清洁的含义
  清洁推行要领 素养的含义
  素养推行的要领
  3、5S的推进流程
  5S推行的三个阶段 5S推行步骤
  4、什么是目视化
  什么是现场和现场的执行力 目视化的力量
  如何“看得见” 目视化的误区
  目视化就是“透明化” 目视化的四种变化
  5、目视化的五种方法
  目视化的五种类别 问题的目视化
  状态的目视化 客户要求的目视化
  知识的目视化 经营的目视化
  案例分析
  6、如何强化目视化管理
  什么是好的目视化管理 目视化改变企业
  有效实施目视化管理的十个要点 建立自主解决问题型的组织
  案例分析

  模块三：优秀班组长设备维护保养和管理技能提升（课时：7小时）

  1、设备维护保养和管理概论
  设备维护保养和管理的必要性 设备维护保养和管理目的
  2、自主保养及其内容
  自主保养的类别 自主保养的职责
  第1步骤：初期清扫的推动 第2步骤：发生源、困难点对策
  第3步骤：清扫、润滑标准作成 第4步骤：总点检
  第5步骤：自主点检 第6步骤：自主保养系统的建立
  第7步骤：彻底的自主管理
  3、个别改善及其内容
  设备七大损失与设备综合效率 人员的五大损失
  原物料的三大损失 综合效能
  慢性损失和突发损失 缺陷的成长
  慢性损失改善方式 达到零故障的五个对策
  个别改善的流程
  4、计划保养及其内容
  计划保养体系
  第1步骤：基本条件与现状的差异的分析
  第2步骤：基本使用条件与现状差异的改善
  第3步骤：整备基本条件的基准
  第4步骤：寿命的延长及弱点对策
  第5步骤：点检与整备的效率化
  第6步骤：设备总合诊断
  第7步骤：设备的极限使用

  模块四：优秀班组长现场问题解决技能提升（课时：7小时）

  1、什么是现场问题及其特点
  什么是问题？ 问题或系统导向的解决方法
  传统的方法和系统方法 解决制造业现场问题的常见误区
  成功解决问题的各项条件
  2、解决问题的方法之一：8D
  成立小组 问题描述
  临时对策 定义和确定根因
  选择和验证根因 *对策
  防止再发 恭喜团队
  3、解决问题的方法之二：5Why法（五个为什么）
  五个为什么分析定义 前期分析
  5个为什么漏斗分析 案例分析
  对5个为什么的评价
  4、解决问题的分析工具
  图表分析 QC七大手法
  解决问题方法和QC控制工具的重要性

  模块五：优秀班组长消除现场浪费和绩效管理技能提升（课时：7小时）

  1、生产现场要素管理概述
  现场管理的结构 生产中的变化性、浪费和不灵活性
  标准化作业
  2、现场浪费类别及其内容
  过量生产浪费 库存浪费
  物料搬运浪费 检验/纠错 / 返工浪费
  加工不当浪费 动作浪费
  等待浪费
  3、消除浪费的原则和方法
  消除浪费的逻辑 消除浪费的五个原则
  构筑精益企业之屋 节拍与生产线速度
  “U”型布局和连续流 建立操作标准
  生产线平衡 工作顺序及负荷平衡
  优化人机操作 消除生产系统瓶颈和变差
  对工位定期评审
  4、生产运行效率及其衡量指标
  运行有效性的目标 生产报告及图示
  生产率的概念 效率管理
  生产绩效差距评估 实施衡量系统：精益指标

  模块六：优秀班组长现场改进技能提升（课时：7小时）

  1、动作改善法（动改法）
  动作分析方法 动素名称、定义及形象符号
  动素的分类 动作经济的十项原则
  2、防止错误法（防错法）
  防错法基本原则 检查方式与防错装置
  3、5W1H法（五五法）
  定义 丰田五五法发问
  4、双手操作法（双手法）
  定义 双手作业分析的要点与改进
  5、人机配合法（人机法）
  定义 人机作业图
  人机作业图案例分析 联合操作分析
  6、流程程序法（流程法）
  定义 流程程序图
  7、工作抽样法（抽样法）
  定义 工作抽样的定义
  工作抽样的原理 利用工作抽样计算标准时间